冷拔管产品简介与传统成形工艺 
    
  冷拔管是汽车换档变速操纵的重要零件。驾驶员通过操纵冷拔管以准确地将变速器挂入所需的档位。目前国内生产的汽车冷拔管多为实心式的，其制造方法是采用棒料作毛坯，用锤上模锻与辊锻工艺成形，经校直后再弯曲。传统工艺的主要缺点是：材料利用率低（65%），成形工艺繁琐，生产率低。同时实心冷拔管重量大，操作不灵活，产品刚性差。
 
  成形空心冷拔管的复合工艺
  为了实现冷拔管的近净成形，提高材料利用率和产品的使用性能，我们研制了用复合工艺成形的空心冷拔管。以国产CA6440 旅行车的空心冷拔管为例（图4），先将冷拔管设计成分体焊接式结构，之后采用径向锻造机将冷拔管按1：30 的锥度将杆部缩旋成形，而球形拨头则采用楔横轧成形。经加工后的球形拨头的圆柱端迫入杆部大端的孔中，用氩弧焊将二者焊在一起，即可得空心冷拔管。

  用复合工艺制造汽车冷拔管，具有材料利用率高（86%），零件减轻重量约40%，节约机械加工工时55%，节约能源33%等显著经济效益。同时产品具有刚性好、外观好、操作灵活且回油性能好等优点。

  飞轮齿环的现行加工工艺 

    飞轮齿环是第一汽车集团生产的CA488 发动机上的一个重要零件（图5）。这是典型的薄壁矮环件。此类零件的单个毛坯的制备难以兼顾高生产率和较高的材料利用率。目前国内外多采用扁钢滚圆环再闪光对焊的工艺生产飞轮齿环坯。但因所用扁钢为中碳钢（如45GB699－1988），焊接性能差，同时因国产焊机性能不稳定，难以保证焊缝处质量，致使废品率高达30%。而引进国外生产工艺及设备需180 万美元的高昂投资。